GB38031-2025的實(shí)施，正在深刻重塑動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)鏈，迫使企業(yè)將材料的基礎(chǔ)性能置于前所未有的高度。銅材在安全與可靠性上的不可替代優(yōu)勢(shì)，正驅(qū)動(dòng)其在關(guān)鍵核心部位的應(yīng)用深化與創(chuàng)新：

高壓連接系統(tǒng)： 800V高壓平臺(tái)的加速普及對(duì)連接系統(tǒng)提出了更高要求。銅材因其頂級(jí)的導(dǎo)電性和低接觸電阻，成為高壓母線（Busbar）、高壓連接器核心導(dǎo)電部件的首選。其高熔點(diǎn)（1083°C）也為潛在的電弧故障提供了更高的安全冗余度。多款新能源汽車車型的800V架構(gòu)中，核心高壓回路采用了高純度銅排。

安全防護(hù)結(jié)構(gòu)： 銅材在電池包防爆閥、定向泄壓通道設(shè)計(jì)中的應(yīng)用日益增多。利用其良好的塑性和可加工性，可設(shè)計(jì)出在特定壓力下精準(zhǔn)開啟的泄壓結(jié)構(gòu)，及時(shí)釋放熱失控產(chǎn)生的氣體和壓力，引導(dǎo)火焰和高溫物質(zhì)遠(yuǎn)離乘員艙，是熱蔓延防護(hù)的重要一環(huán)。某國(guó)產(chǎn)新型電池包中特殊的銅合金泄壓閥設(shè)計(jì)是其安全性的關(guān)鍵要素之一。

精密傳感與監(jiān)控： 高純度銅是制造高精度電流傳感器（如分流器）的基礎(chǔ)材料，其穩(wěn)定性和線性度對(duì)于電池管理系統(tǒng)（BMS）精準(zhǔn)監(jiān)控電池狀態(tài)、實(shí)現(xiàn)早期熱失控預(yù)警至關(guān)重要。這一功能直接關(guān)聯(lián)新規(guī)對(duì)早期預(yù)警的要求。

理性看待成本，全面認(rèn)識(shí)銅材料的全生命周期價(jià)值

誠(chéng)然，銅材的初始采購(gòu)成本高于鋁材。然而，在新能源汽車動(dòng)力電池這一對(duì)安全與可靠性要求極高的領(lǐng)域，必須從全生命周期成本（LCC）和系統(tǒng)價(jià)值角度進(jìn)行綜合評(píng)估：

降低能量損耗： 銅的低電阻特性意味著在相同的電流傳輸條件下，其焦耳熱損耗顯著低于

鋁。在電池系統(tǒng)全生命周期內(nèi)，這部分節(jié)省的電能累積可觀。研究表明，在大型電動(dòng)巴士的電池系統(tǒng)中，采用銅質(zhì)高壓連接系統(tǒng)相比鋁系統(tǒng)，每年可減少約1-2%的額外電量損耗。

減少熱管理負(fù)擔(dān)與能耗： 銅的高效導(dǎo)熱能力使得熱管理系統(tǒng)能以更低的能耗（如冷卻泵功率、風(fēng)扇轉(zhuǎn)速）維持電池在最佳溫度窗口運(yùn)行，提升了系統(tǒng)能效。

降低故障率與維護(hù)成本： 銅材卓越的機(jī)械強(qiáng)度、耐疲勞性和耐腐蝕性，大幅降低了連接松動(dòng)、接觸電阻增大、結(jié)構(gòu)件失效等故障風(fēng)險(xiǎn)，提高了系統(tǒng)的免維護(hù)性，減少了售后維修和更換成本。

延長(zhǎng)使用壽命： 可靠的結(jié)構(gòu)與電氣連接是保障電池系統(tǒng)達(dá)到設(shè)計(jì)壽命（如8年或80萬(wàn)公里）的基礎(chǔ)。銅材的穩(wěn)定性為長(zhǎng)壽命電池包提供了堅(jiān)實(shí)的物質(zhì)保障。

規(guī)避重大安全風(fēng)險(xiǎn)： 這是銅材價(jià)值最核心的體現(xiàn)。提升安全性能，避免因熱失控等嚴(yán)重事故導(dǎo)致的車輛損毀、人員傷亡以及隨之而來的巨額賠償、品牌聲譽(yù)損失和法律風(fēng)險(xiǎn)，其潛在的經(jīng)濟(jì)和社會(huì)價(jià)值無法估量。

支撐高端品牌安全形象： 對(duì)于追求高端定位的汽車品牌，采用銅材作為關(guān)鍵安全部件，本身就是對(duì)產(chǎn)品安全承諾的有力背書，是塑造品牌安全形象的重要支撐。

技術(shù)創(chuàng)新正在不斷優(yōu)化銅材應(yīng)用的成本結(jié)構(gòu)：

銅鋁復(fù)合材料： 在匯流排等既要求高導(dǎo)電又需輕量化的部件中，銅鋁復(fù)合材料（如銅包鋁、鋁銅復(fù)合排）實(shí)現(xiàn)了性能與成本的平衡，已在行業(yè)廣泛應(yīng)用。

薄壁化與輕量化設(shè)計(jì)： 通過CAE仿真優(yōu)化和高精度制造工藝（如沖壓、蝕刻），在保證性能前提下減少銅材用量。

先進(jìn)連接工藝： 激光焊接、超聲波焊接、摩擦焊等先進(jìn)工藝的應(yīng)用，提高了銅材連接的效率和可靠性，降低了制造成本。國(guó)內(nèi)主流電池制造企業(yè)已經(jīng)在最新產(chǎn)品中采用超薄銅箔激光焊接技術(shù)，大幅降低了連接電阻和材料用量。

在安全至上、可靠為本的新能源時(shí)代，銅材料正在持續(xù)助力推動(dòng)新能源汽車產(chǎn)業(yè)可持續(xù)發(fā)展的未來之路。

《電動(dòng)汽車用動(dòng)力蓄電池安全要求》GB38031-2025的出臺(tái)，對(duì)中國(guó)新能源汽車產(chǎn)業(yè)而言，是嚴(yán)峻挑戰(zhàn)，更是推動(dòng)技術(shù)升級(jí)、邁向高質(zhì)量發(fā)展的重大機(jī)遇。銅材料，這種蘊(yùn)藏于地球億萬(wàn)年的古老金屬，以其與生俱來的卓越物理與化學(xué)特性，正在新能源時(shí)代的核心安全領(lǐng)域煥發(fā)新生。

理性認(rèn)識(shí)并充分發(fā)揮銅在導(dǎo)電、導(dǎo)熱、機(jī)械強(qiáng)度及耐腐蝕性上的核心優(yōu)勢(shì)，是產(chǎn)業(yè)鏈上下游協(xié)同創(chuàng)新的關(guān)鍵命題。從材料供應(yīng)商的高純度銅箔、高性能銅合金研發(fā)，到電池企業(yè)的銅質(zhì)熱管理集成方案、結(jié)構(gòu)安全設(shè)計(jì)，再到整車廠對(duì)安全標(biāo)準(zhǔn)的嚴(yán)苛把控和成本效益的全局考量，唯有深度協(xié)作，才能將銅材料的“安全基因”充分融入電池系統(tǒng)的血脈之中。

隨著固態(tài)電池、更高能量密度體系的發(fā)展，對(duì)熱管理和安全防護(hù)的要求將只增不減。銅材料，這一構(gòu)筑安全基石的永恒金屬，必將在守護(hù)每一次綠色出行的征程中，持續(xù)閃耀其獨(dú)特而璀璨的光芒。